在硅胶行业技术升级与环保要求日益严格的背景下，东江硅胶高度重视技术创新，加大研发投入，构建 “核心技术研发 + 智能生产升级 + 产学研协同创新” 的创新体系，以科技赋能产品升级、生产提效与绿色转型，铸就行业核心竞争力。
在核心技术研发方面，公司累计投入研发资金超 5000 万元，聚焦环保硅胶配方研发、精密模具设计、智能生产工艺等核心领域，取得多项技术突破。自主研发的 “低 VOCs 环保硅胶配方技术”，通过优化原料配比与生产工艺，使产品挥发性有机物排放降低 60% 以上，远优于 REACH 法规与国家环保标准要求，解决了传统硅胶产品环保性能不足的痛点；“高导热硅胶复合材料制备技术”，通过添加纳米导热填料，在保持硅胶柔韧性的同时，显著提升导热效率，相关技术已获得发明专利 8 项；“精密硅胶成型工艺优化技术”，采用先进的注塑成型与模压成型工艺，实现产品合格率从 95% 提升至 99.2%，生产效率提升 30%。截至目前，公司已累计获得发明专利 12 项、实用新型专利 26 项、外观设计专利 35 项，多项技术达到国内领先水平。
在智能生产升级方面，东江硅胶率先在行业内推进 “工业 4.0” 转型，引入物联网、大数据、自动化控制等先进技术，打造智能生产车间。公司部署了 5 条自动化生产线，实现从原料混炼、成型、修边到检测的全流程自动化控制，生产数据采集频率可达分钟级，关键工艺参数实现实时监控与自动调整；搭建智能生产管理平台，整合生产计划、设备运行、质量检测等数据，实现生产过程可视化、透明化管理，生产排程效率提升 40%，交付周期缩短 25%；引入智能检测设备，包括三维尺寸测量仪、拉力试验机、高低温老化箱等，实现产品尺寸、力学性能、耐环境性能的全面检测，检测精度提升 50%，确保产品品质稳定性。通过智能生产升级，公司单位产品能耗降低 22%，生产效率提升 35%，人均产值较行业平均水平高出 40%。
在产学研协同创新方面，东江硅胶与华南理工大学、东莞理工学院等高校建立长期合作关系，共建 “硅胶材料创新研发中心”，联合开展环保硅胶材料、功能性硅胶制品等关键技术攻关。双方合作研发的 “可降解硅胶材料” 已进入中试阶段，该材料在自然环境下可实现部分降解，有望解决传统硅胶产品环保回收难题；合作开发的 “新能源汽车专用高弹性密封硅胶” 被列入东莞市重点科技项目，已成功实现产业化应用。同时，公司为高校提供实习基地与科研实践平台，联合培养材料工程、模具设计等专业人才，累计输送行业人才超 200 名，为企业持续创新注入新鲜血液。
技术创新不仅提升了东江硅胶的核心竞争力，更让客户获得了实实在在的价值。某家电企业通过应用公司低 VOCs 环保硅胶产品，成功通过欧盟环保认证，产品出口量提升 30%；某新能源企业借助高导热硅胶解决方案，产品散热性能显著提升，市场竞争力大幅增强。未来，公司将继续加大研发投入，聚焦可降解硅胶材料、智能响应型硅胶制品等前沿领域，持续推动技术创新与产品升级。